玻璃鋼襯里涂層剝離、分層的原因分析及解決措施
原因分析（一）：玻璃鋼施工時(shí)加強(qiáng)材料玻璃絲布增強(qiáng)材料受潮、施工時(shí)濕度大于80%。
解決措施（一）：防止纖維填料受潮、在低于80%濕度時(shí)施工。
原因分析（二）：玻璃鋼膠料-樹脂稀釋劑加入過多，或選用稀釋劑不當(dāng)，或在已經(jīng)初凝的膠料中再重新加入稀料后使用。
解決措施（二）：正確選擇稀釋劑，正確的配料比，嚴(yán)格控制稀釋劑的加入比例，嚴(yán)格控制膠料的黏度，嚴(yán)禁在已經(jīng)初凝的膠料中再次加入稀釋劑使用。
原因分析（三）：層間含油污、水等污染物，阻礙纖維的含浸
解決措施（三）：*清潔，層間襯貼時(shí)*檢查處理。
原因分析（四）：frp襯里作業(yè)時(shí)，趕氣泡不充分，趕氣泡不當(dāng)
解決措施（四）：采用合適的趕氣泡工具（輥?zhàn)颖让⒑煤芏啵?，趕氣泡應(yīng)從中間往四周逐步趕氣泡，切忌只追求速度、馬馬虎虎、不顧效率地趕氣泡。
原因分析（五）：纖維布的經(jīng)緯度密度過大，纖維浸潤劑使用不當(dāng)，浸膠困難，氣泡不易趕凈，固化后收縮導(dǎo)致氣泡集聚，局部形成白化脫層
解決措施（五）：采用合適經(jīng)緯度的無捻粗紗方格布、不可采用含蠟的纖維織物、*壓輥氣泡
原因分析（六）：層間刷膠料不足，尤其是纖維方格布增強(qiáng)時(shí)
解決措施（六）：補(bǔ)足樹脂膠料，*浸透玻璃鋼襯里涂層剝離、分層的原因分析及解決措施
原因分析（七）：間歇法施工時(shí)，必要的地方未作二次粘結(jié)處理
解決措施（七）：間歇法施工時(shí)，襯貼下一層纖維時(shí)，在不平整凹陷處，在形成光滑鏡面處，都需要作二次粘結(jié)處理，再襯貼下一層纖維材料
原因分析（八）：間歇法施工時(shí)，襯貼下一層氈或方格布時(shí)，過于松垮，局部拱起、扭曲
解決措施（八）：作必要的二次粘結(jié)處理，貼布或短切氈時(shí)，逐漸平鋪展開，逐漸刷樹脂，嚴(yán)禁四角硬拉的平鋪等不正確的襯貼方法
原因分析（九）：連續(xù)法施工時(shí)，結(jié)構(gòu)層upr樹脂和耐腐蝕面層ver樹脂的放熱速度、層間相容性的差別導(dǎo)致upr-ver層間隆起、脫層、鼓起
解決措施（九）：如結(jié)構(gòu)層和耐蝕層需采用不同種類樹脂，則盡量選擇間歇法施工；實(shí)在要連續(xù)法施工，則需在upr和ver的樹脂膠化、放熱等方面做到更一致，這需要樹脂制造商和樹脂施工方合作完成
原因分析（十）：襯里層層間有殘留的稀釋劑未固化，在溫度升起來后隆起（主要針對添加非活性稀釋劑的環(huán)氧樹脂體系）
解決措施（十）：反思和調(diào)整樹脂膠料配方，局部打掉，再frp積層
原因分析（11）：樹脂凝膠后固化速度太快，收縮導(dǎo)致局部增強(qiáng)材料的微應(yīng)力在成型后集中釋放
解決措施（11）：樹脂從凝膠到固化放熱蕞高峰溫度時(shí)刻的速度不可過短，要求樹脂商做相應(yīng)的調(diào)整；薄frp制品更適合后固化快的樹脂品種
原因分析（12）：樹脂凝膠后固化速度太慢，如果調(diào)整到足夠的纖維含浸的時(shí)間再凝膠，則后續(xù)固化放熱非常漫長，放熱峰溫度太低，固化硬度上不來，薄制品甚至?xí)霈F(xiàn)固化不良，為使蕞終frp強(qiáng)度達(dá)到要求，勢必會(huì)縮短凝膠時(shí)間，導(dǎo)致纖維含浸時(shí)間不足，出現(xiàn)層間白化，脫層
解決措施（12）：樹脂從凝膠到固化放熱蕞高峰溫度時(shí)刻的速度不可過長，要求樹脂商做相應(yīng)的調(diào)整；厚frp制品更適合后固化慢一些的樹脂品種
原因分析（13）：腐蝕介質(zhì)已經(jīng)滲透到了襯里層間層，再出現(xiàn)隆起脫層
解決措施（13）：打掉腐蝕部位，重新做，加大與周邊未腐蝕部位的搭接寬度。