作為一種率、適宜大批量零件加工的金屬切削加工設備，拉床主要應用于汽車、摩托車、農(nóng)機、航空及工程機械等行業(yè)。雖然在金屬切削機床中其比例目前僅為0.8%～1％，但由于其加工尺寸和形狀位置精度高、操作維修方便、加工成本低且易實現(xiàn)自動化，拉床的應用范圍日益廣泛，其工藝范圍也由一般的內(nèi)孔和平面拉削擴展到較復雜的型面加工。
我國的拉床行業(yè)可追溯至上世紀50年代原機械部在長沙機床廠設立的“長沙插拉刨研究所”。經(jīng)過半個多世紀，國內(nèi)的拉床產(chǎn)品由仿制前蘇聯(lián)產(chǎn)品走向了自制，企業(yè)也由當時的一家定點生產(chǎn)發(fā)展到了多家并存。據(jù)了解，拉削一道工序就*可以取代傳統(tǒng)的銑、磨、刨三道工序，但是由于國內(nèi)拉削技術發(fā)展緩慢，也沒能得到較好推廣，因此拉削機床在金切機床中一直處于非主流地位。拉床的整體結構、輔助裝置、通用配套件等仍停留在普通的設計制造加工水平上，缺乏獨立*的科學設計、制造、售后技術服務能力。而受國內(nèi)數(shù)控、電氣、液壓、氣動、冷卻等配套元器件的制約，拉床的功能復合化和自動化水平也比較低。
此外，部分產(chǎn)品結構設計不合理，材料及熱處理使用不當，檢測手段不完善等，也直接影響著拉床本身的幾何精度及加工精度。
缺陷名稱 產(chǎn)生原因
解決方法
工件內(nèi)表面出現(xiàn)環(huán)
狀波紋與啃切傷痕
拉刀彎曲，同一圓周上刀齒的刃帶寬度不均，拉削時刀齒發(fā)
生偏移，啃切工件表面
1.經(jīng)刃磨后，刀齒上刃帶太窄可用鑄
鐵套加研磨砂研磨出適當?shù)娜袔?
2.校準拉刀彎曲后再刃磨
拉削速度太低，拉削過程中出現(xiàn)爬行
拉削速度太高，拉削過程中出現(xiàn)劇烈振動
選擇適宜的拉削速度，工件表面粗糙
度值要求低時，拉削速度一般不宜超
過3m/s
拉削過程中的zui大拉削力超過機床允許的zui大拉力的80%，
可導致顫振現(xiàn)象的發(fā)生
產(chǎn)品設計、拉刀設計及拉床選擇方面
保證拉削過程中不超過機床允許的zui
大拉力的80%
刃磨時，刀刃燒傷和刀刃毛刺未去除
刃磨時，砂輪保持鋒利，進給量要均
勻，不宜太大，刃磨后需用膠木板或
鑄鐵板背磨刀齒，去除毛刺
工件表面局部條狀
劃痕
未及時排除刀齒上的切屑繼續(xù)進行拉削
刀齒上的切屑可用刷子除掉或高壓切
削液沖掉
精切齒磨損較嚴重或zui后幾個精切齒升量，單面大于0.03mm
時，由于沒有分屑措施，會使切削卷曲狀況惡化
1.精切齒磨損帶需修磨除掉
2.嚴格檢查精切齒的齒升量，保持合
理遞減
工件表面有鱗刺
前角選擇不適當
正確選擇前角，一般可適當增大前角
工件硬度低，一般低于180hbs 時，易產(chǎn)生鱗刺
用熱處理方法適當調(diào)高工件硬度
拉刀磨鈍，刃口圓弧半徑增大，切削條件惡化
按耐用度制定刃磨標準實行定時換刀
拉削速度低
適當調(diào)高拉削速度
冷卻潤滑條件差
合理選擇切削液
拉刀前刀面粗糙
經(jīng)正確刃磨后，拉刀前刀面粗糙度
ra=0.16-0.32μm 為宜
工件孔徑兩端尺寸
大小不等
1.工件各部孔壁后薄不均勻
2.工件孔壁厚度相差不大，但拉削長度較大
3.孔壁較薄
1.拉刀刃口要保持鋒利，減少拉削力
2.工件拉削變形，減少齒升量
3.拉刀的精切齒，校準齒數(shù)可適當增
加切削液澆注合理、充分
4.可采用拉后再用推刀校正的工藝